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編輯推薦

《5S指南——精益實踐者的分步指導》一書

1.分步講解 5S實施方法

2.全彩印刷 圖文並茂

3.有效提升生産質量 降低庫存成本

4.實例講解工作區域分類：介紹如何使用紅牌, 以及如何將需要移除的物品進行分類。

5.標準化：實例講解在實踐5S過程中標準化的重要作用。

6.落地與鞏固：介紹用每天的初排、5S 評審和5S 係統的實例來維護分類成果

7.實現精益生産：通過實施5S助您提升生産效率與質量，減少庫存，建校場地占用，縮短移動距離，有效縮短生産周期

內容簡介

《5S指南——精益實踐者的分步指導》一書。5S作為強大而有效的精益工具，有助於幫助企業成為卓越運營的組織。本書是一本詳細介紹5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）實施的操作指南。書中附有大量5S實施活動的彩色照片，一步一步地指導如何高效推進5S實施活動。本書可作為實施5S和可視化工作場所的嚮導。讀者可以通過閱讀本書快速掌握推行5S活動的方法。如果因某種原因忘記瞭5S的某些實施步驟，也可以查閱本書。讀者也可以直接使用本書開展所需要的5S改善活動。本書可作為精益改善的培訓工具，適閤精益從業人員和推行者使用，也適閤準備開展單元化生産的企業管理者、員工參考。

作者簡介

剋裏斯 A.奧爾蒂斯，美國Kaizen Assembly公司的奠基人，擁有15年的精益生産管理與谘詢經驗。曾為多傢行業巨頭提供精益生産管理谘詢服務，所服務公司橫跨航空航天、復閤材料、加工製造、汽車、鋼筋製造、維修設備、食品生産、海産品加工等多個行業。多年來剋裏斯 A.奧爾蒂斯先生一緻緻力於精益生産管理的推廣與教育工作，曾著有《製程改善：設計、建造和管理精益生産綫》、《一位精益顧問的經驗：在車間實施精益改善如何避免失敗》、《改善思想及改進活動的實施》、《汽車輕量化》、《可視化管控：在企業中應用可視化管理》、《精益改善心理學：為什麼組織必須剋服阻力和變革文化》等一係列著作，廣受業界好評。剋裏斯.A.奧爾蒂斯先生因其在精益生産領域的卓越貢獻曾登上美國有綫電視新聞網的新聞頭條。

目錄

本書使用說明
前言
5S 物料清單與5S 工具箱
第1 章　整理 1
　1. 1　第1 階段 1
　1. 2　紅牌 3
　1. 3　整理的原因 3
　1. 4　紅牌區域 4
　1. 5　清除程序 8
第2 章　整頓 9
　2. 1　第2 階段 9
　2. 2　給工作區域和走道塗漆 10
　2. 3　地闆膠帶工作區域和走道 11
　2. 4　機加工車間 12
　2. 5　工具 18
　2. 6　工具檢查卡 22
　2. 7　實例 25
　2. 8　工具位置 26
第3 章　清掃 28
第4 章　清潔 31
第5 章　素養 32
　5. 1　創建工作日清理程序 32
　5. 2　日常清理 33
..　
　5. 3　5S 審核錶/審核標準 33
　5. 4　5S 審核錶樣錶 34
　5. 5　製訂審核員以及輪換製 35
　5. 6　審核員輪換實例 35
　5. 7　5S 跟蹤錶 35
第6 章　5S 工具掛闆 37
　6. 1　引言 37
　6. 2　為什麼要使用5S 工具掛闆 38
　6. 3　如何製作5S 工具掛闆 39
　6. 4　步驟1 和步驟2 40
　6. 5　步驟3 和步驟4 42
　6. 6　步驟5、步驟6 和步驟7 43
　6. 7　步驟8 和步驟9 45
　6. 8　步驟10 和步驟11 46
　6. 9　完成的效果圖 48
　6. 10　工具掛闆示例 49
結論 52
術語 53

前言/序言

縱觀帶有精益哲學的改善方法, 多為諸多生産問題提供瞭解決方案。作為一種強有力且有效的改善理念, 精益不但可以防止企業失敗, 還能助力企業進入世界頂級運營之列。
我作為一名精益實踐傢已超過15 年之久, 並且參與過多起精益變革。
無論你身處何種行業, 生産何種産品, 又或是你所在公司以何種製作工藝來達到産品的最終實現, 你與其他人所麵對的問題與改善機會是一樣的。你所在的公司同其他公司相比並沒有任何區彆與例外。作為一名精益實踐者, 你會期望設備運行平穩、提前期降低、産能增加、生産率提高、柔性生産、麵積有效利用、庫存降低等等。組織可通過實施精益實現局部改善, 也可以通過實施精益進行公司文化變革。無論你對精益的期望與目標如何, 你都會和其他公司一樣麵對這樣或那樣的類似問題。走齣我一直稱為的“辦公室精益”, 親身到現場實踐吧。
精益就是捲起袖子加油乾, 並由此做齣改變。通過實施精益, 隨之而來的真正改變將會齣現於産綫、維修維護車間及公司其他地方。許多公司一般會糾纏於無盡的培訓與計劃循環之中, 卻沒有任何實際執行的痕跡。本書專為精益推行者提供訓練方法及指導實踐, 你可以將其作為指導手冊在工作區域內實施作業改善。
5S 的實施屬於人工密集型的活動, 閤理推進5S 項目需要經驗與方嚮。
本書插圖皆源於真實的5S 現場實踐。同時, 我將用簡短的篇幅與簡單的敘述相結閤的方式來幫助你更好、更有效地實施5S。
要想充分理解書中的內容, 並有所收獲, 需要瞭解浪費和各項精益指標Ⅴ　的知識。因此, 本書在前言中介紹瞭8 項浪費和精益指標, 但未過多地介紹高深的理論。然而這並不是說, 高深的理論或商業戰略缺乏價值, 相反, 它們具有很高的價值。因本書針對實踐指導, 故而不會涉及過多的理論講解。
書中各章的內容分彆為:第1 章概括瞭如何對工作區域進行分類、如何使用紅牌, 以及如何將需要移除的物品進行分類。同時, 也講述瞭如何將不需要的物品置於不妨礙工作的位置等。
第2 章主要講述瞭5S 實施中的整頓問題。一般來說, 這個過程是最耗費人力的, 你需要將各種防輻射闆、地闆進行標記, 指定位置等。為瞭幫助讀者將理論用於實踐中, 提高實踐的能力, 本章將會給齣針對不同設備的不同排序的實例。
第3 章介紹瞭清掃的重要性, 同時也講述瞭如何提前準備工作區域。
第4 章則解釋瞭在實施5S 過程中前後一緻的重要性, 從而得齣標準化的概念。例如膠帶和油漆可能有確定的概念, 但這些概念應該視企業的標準而定。在工作環境中遵循一個標準, 則5S 的實施會更加順暢, 每個員工工作起來也會更容易。
第5 章例舉瞭最後的重置程序。用每天的初排、5S 評審和5S 係統的實例來證明瞭維護分類成果的重要性。這些係統在5S 的維持中起著關鍵的作用, 但同時它也有待進一步的提高。
第6 章講述瞭創建一個反射甲闆的步驟。這種工具展示瞭製作5S 工具掛闆所需要的10 個關鍵步驟, 因此在這章中例舉瞭更多的例子加以說明。
請注意本書是一個實施指南, 同時它將是你的實踐指南。5S 是一種極具影響力的進步手段。本書將指導你有效地推進5S 。
1. 8 項浪費作為精益的實踐者和導師, 我深知可視化工廠的強大, 也瞭解它提升的空間有多大。可視化控製是非常精準的, 而且可視化控製的概念也是精益製Ⅵ　造的主要部分。實施精益生産的主要目的是減少浪費。推進並提高可視化生産將在很大程度上減少浪費。許多讀者在讀本書之前就瞭解瞭浪費和精益的概念, 對剛剛接觸精益的讀者本書將對5S 實施過程中的8 項浪費進行簡單介紹:■ 生産過剩的浪費■ 加工的浪費■ 等待的浪費■ 多餘動作的浪費■ 搬運的浪費■ 庫存的浪費■ 不良品的浪費■ 人員的浪費生産過剩的浪費是指過早或過多地生産齣産品。生産過剩造成空間占用, 需要額外進行處理並存儲, 而且如果存儲不當, 還會導緻潛在的質量問題。
加工的浪費是指采取不必要的步驟、重復檢查和驗證、過度加工。加工浪費通常體現在製造部對産品進行過度打磨、去毛刺、清洗或拋光操作。當機器沒有得到正確的保養或僅僅是通過花費大量時間生産超齣必要質量的産品, 也是加工浪費。
等待的浪費是指重要信息、工具及物料沒有準備到位而導緻機器停止或空轉, 工人無所事事。工序間工作量和周期時間不平衡時也會造成等待的浪費。
多餘動作的浪費是指工人在工作區域內或走齣工作區域去尋找工具、零件、信息、人等所有需要卻無法觸手可及的事物。因為工序中包含瞭大量的走動動作, 導緻生産周期增加, 質量關注度下降, 因此, 所有需要的事物都必須按順序放置在使用點, 以便工人可以專注於手頭的工作。
搬運的浪費是指在流程中不必要的搬運零部件或成品。通常需要使用叉車、手推車、托盤、韆斤頂。不必要的運輸通常齣現在上、下道工序距離遠Ⅶ　並不在可見範圍內時。另外大量的在製品將導緻過多的搬運和潛在的危險。
庫存的浪費指存儲過多原材料、在製品(WIP) 和成品導緻大量資金占用。
不良品的浪費是指由於生産過程中發生的錯誤而導緻的産品返工、報廢、保修索賠, 及返工的時間浪費。
人員的浪費是指不恰當地利用人員的能力。人的成功與否取決於工作的過程。如果流程本身存在動作的浪費、搬運的浪費、加工的浪費、生産過剩以及等待和不良品的浪費, 這就是在浪費人員的潛力。
我希望讀者在讀完本書後不僅能受到啓發, 而且能捲起袖子真正開始5S之旅。
2. 精益指標為瞭有效衡量5S 的活動成果, 通常需要建立可以測量並量化的關鍵指標, 在生産現場, 這些指標通常被稱為關鍵績效指標(KPIs)。5S 是強大的改善工具, 在降低提前期、提高産齣、提高生産力影響其他KPIs 等指標方麵有深遠的作用, 有時候引起的變化是不可思議的。在精益之旅中, 我們推薦以下指標給讀者作為參考:■ 生産力■ 品質■ 庫存■ 場地占用■ 移動距離■ 生産周期生産力生産力可以通過多種方式來衡量。當生産相同的産品所需投入減少時,就錶示生産力提高瞭。減少生産時間也是減少浪費。5S 方案的實施就是為瞭減少工作中因不必要的找尋零部件或工具而浪費的時間。如果一天中找東西Ⅷ　的時間減少瞭, 那麼用於工作的時間將更多。在這種情況下, 産品的生産力則會最大化。5S 方案的實施使得工作區域物品的擺放清晰明瞭, 這樣就更容易提高工作效率。
推進5S 後, 在同樣的時間內能做更多的工作: 更少的步驟+相同數量的人=更高的生産力。正如我們所見, 推進5S 後, 工業領域內的總産量提高瞭至少15%; 另外有的甚至提高瞭30% ~50%。
品質品質的提高更多地得益於5S 的實施, 5S 的推進對産品內部質量有著很大的影響, 例如減少産品的返修、報廢等需要工人更集中精力的工作。每次工人去尋找所需物品時便會失去對工作的注意力, 這樣就容易犯錯。你的牙醫會在給你看病時中途離去找所需器械嗎? 牙醫都是去雜亂無章的櫃子裏找東西嗎? 答案當然是: 不! 為瞭中途不打斷工作, 他們一般都會事先把工作所需的工具準備好, 這樣不僅能減少錯誤的發生, 同時也有利於加快就診速度。更好的準備工作纔會造就更高的品質。
庫存零部件、原材料, 以及備品備件造成瞭大量的資金占用, 這就是為什麼庫存情況會作為評價5S 的一個指標。5S 的推進不僅對庫存情況有影響, 同時也影響著工作區域的規劃。5S 的推進為減少庫存奠定瞭基礎。
當工作區域規劃好後, 接下來的問題便是如何規劃物流。一個企業麵臨的挑戰便是確定一個好的倉庫地點。公司應該購進多少貨物? 我的庫房能容納得下這些貨物嗎?庫存不僅浪費錢, 占用空間。也會妨礙公司的運營, 所以工人不得不浪費時間將這些囤貨轉移以騰齣空間。所以, 當你在清理工作時就應該考慮到怎樣減少庫存來創造一個空曠的工作環境。
場地占用場地占用也是一項費用支齣。需要對廠區麵積的低利用率引起關注, 因為它會妨礙公司的發展。生産空間應該用於進行有價值的作業, 那樣纔會給Ⅸ　公司創造利潤。相反, 不應將車間用於存儲廢品或演變成存放無用物品的場所。租用, 齣租, 或購買廠房, 皆屬於高額度費用開支。車間現場就一個用途: 生産産品。盡量也會將工廠用於做其他事情, 比如庫存的存放、發運、接收、維護等, 但是, 還是應有效利用車間進行增值作業。增值作業包含産品加工或以相應過程改變裝配及外形, 又或是想齣售的産品功能。車間的産綫、設備, 都是為生産齣能夠銷售的産品服務的。所以, 應閤理利用車間,發揮其自身作用。
假如你一個月沒有生産一件産品, 那麼, 與之對應的設施, 建築, 都會給你帶來成本壓力。這些成本包括租用、保險、稅收、設施、維護等費用,所以你必須從中盈利。你的車間有多少麵積是用來創造利潤的? 在生産過程中, 或者修理過程中, 貨架上的庫存不會産生任何利潤。你可以通過每平方英尺能夠創造多少利潤來衡量你的空間占用情況。當你實施看闆係統時, 你會發現你所在公司的總持有成本在降低。其中一項成本就是空間占用的低利用率造成的。場地占用也是一項關鍵的精益指標。
當一傢公司疏於組織管理, 及無效庫存逐步增加時, 越來越多的車間麵積會隨之用於無附加值的事物上, 這便是在加劇浪費。其他一些比如工作颱, 垃圾箱, 座椅, 不用的設備, 工具、桌子等堆積如山, 具備可增值的生産空間卻在消失。相比之下, 公司並沒有降低庫存、提升空間利用率, 反而大部分采取增加建築麵積和貨架的措施。改變你的車間空間利用率, 更好地使用車間、更少的非增值事物, 更少地浪費材料。
5S 的實施是提高公司整體空間占用率的精益工具, 本書中的相關例子也證明瞭這點。
移動距離移動越遠, 耗時越多———這是對移動距離的最好解釋。過長的生産流程將造成大量浪費, 降低整體性能。此外, 過長的生産流程將占用大量空間。
移動距離錶現為兩種形式: 工人走動的距離和産品搬運的距離。
移動距離關係到生産流程乃至整個企業的整體交貨時間。當在製品數量超過需求數量時, 空間占用增加, 産綫所需長度也將增加。隨著移動距離的Ⅹ　增加, 空間利用效率下降, 工人走動距離增加, 交貨期延長, 工序間的等待時間也將增加, 因此需要延長交貨期以控製庫存。
工作區域設計不閤理會導緻工人經常走動, 並使工作區域變得雜亂, 工人需要耗費更多的時間尋找必備物品。
隨著5S 的推進, 工人走動的距離和産品傳輸的距離都會減少, 這就使移動距離成為精益指標之一。
生産周期生産周期指的是産品在生産過程中流轉所花費的時間, 有時會同其他指標一起進行傳輸距離的增減評價。生産周期直接影響著産品交付。産品在工廠內流轉的時間越久, 産品交付時間就越長。當然, 很多變數都會引起生産提前期變長。因此, 從第一道工序原材料加工到最終包裝交付, 通過時間測量簡化評價指標實屬明智之舉。産綫越長, 越需要更多的工作站、工人、工具、傳輸裝置、備品備件、材料, 這樣會導緻額外的成本及在製品, 當然也會加長提前期。移動距離的縮短相當於生産周期的減少。這樣的話企業纔會給齣具有競爭性, 且閤理的交付期。隨著5S 的推進, 物流方麵的浪費也在減少, 整體的生産周期也隨之減少。
通過利用這些關鍵精益指標, 並將其作為你成功的衡量指標, 不僅會對公司財務收益産生深遠影響, 而且會有助於公司的長期增長。你可以將這些精益指標直接作為生産指標, 因為這些指標可以在車間現場進行評估。産綫工人隻有在有效的作業環境下纔會更容易實現低成本、高質量、快速交付。
精益指標之間相互補充。當你成為經驗豐富的精益實踐者時, 就會自然理解這些指標之間是如何相互聯係的。