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产品特色

内容简介

　　《精益生产实践之旅》以一家制造业企业为例，介绍其推行精益生产，并建立精益体系的过程。全书共设置9个情景，涵盖了企业在实施精益过程中所能遇到的各个细节。9个情景均是作者的真实基尼和亲身感受，所应用的精益工具和方法也都在实践中得到了检验。读完本书，相信你对企业如何实现精益会有更为深刻的理解。本书覆盖精益生产的各个方面，内容全面，实用性强，可帮助企业管理人员拓宽管理思路，也能够很好地满足企业精益管理人员的实际需求。本书可供正在推行或将要推行精益生产的企业生产管理人员参考，也可供IE工程师、精益咨询人员、具有一定精益基础或对精益生产感兴趣的人员参考阅读。

目录

前言

情景1BF公司生产部经理的一天——认知精益1

认识“浪费”2

精益生产的工具有哪些？5

精益实施路标9

精益组织成熟度方格11

要点梳理12

情景2价值流图绘制风波——通过价值流图开启精益之旅14

从价值流图识别浪费16

产品家族和产品家族矩阵17

绘制当前价值流图的要点18

将来价值流图的绘制和应用22

建立价值流跟踪中心31

要点梳理32

情景3推动生产模式下的BB-A

生产线——“流动”消除过程中的浪费34

生产周期时间真的不能满足客户节拍吗？35

如何设计单元化生产？41

如何实施单元化生产布局？48

人机联合作业工序的流动56

如何处理必须批量生产的工序？62

物料出入库管理和ERP系统处理63

车间布局的整体优化63

车间布局的原则65

要点梳理66

情景4理解价值流的拉动——“拉动”就是“去库存”67

拉动的目的就是消除库存浪费69

从确定库存策略开始70

如何确定超市的数量？74

为每个产品制定计划79

如何建立看板拉动系统？83

建立和管理实际的超市95

看板拉动系统的目视化管理96

要点梳理97

情景5“交货”风波——如何解决问题？98

问题从何而来?98

如何解决问题?99

学会使用A3报告114

精益问题解决方法和六西格玛方法相得益彰119

培养团队解决问题的能力120

要点梳理121

情景6紧急救火还是TPM?——通过TPM实现“零”损失123

精益之“TPM屋”123

基于八大支柱实施TPM124

如何建立TPM“零损失”的目标?139

没有时间进行TPM怎么办？143

要点梳理144

情景7记忆中的“板子”工程——目视化使管理变得简单145

精益中的目视化管理145

目视化管理之5S146

目视化管理之TPM154

安灯系统156

绩效管理的目视化158

如何保证目视化管理的有效性？162

要点梳理162

情景8精益才刚刚开始——建立持续改进的文化164

精益之路永无止境165

建立分层审核制度165

全员参与持续改进168

非生产过程的精益流程同样是消除浪费172

将改善扩展到供应商179

通过精益评估发现改善机会179

要点梳理183

情景9关于工业4.0的一段对话——工业4.0下的精益184

什么是工业4.0？184

精益在工业4.0中的角色187

工业4.0下BF公司的精益之路190

要点梳理192

参考文献193

前言/序言

　　在互联网飞速发展的今天，制造业和其他所有行业一样，正经历着巨大的变化。德国率先提出了“工业4.0 ”发展战略，随之而来的“智慧工厂”“智能制造”等主题迅速成为制造业发展的方向。在这样的背景之下，很多人认为20世纪初期由丰田公司所提出的精益生产早已经过时了，但是，真正熟悉和实践精益的人们都知道这是一种误解。到目前为止，很多公司，其中包括知名的跨国公司，仍然把精益作为他们制胜战略的重要组成部分，因为精益已经成为制造业乃至服务业发展的管理基石。

　　与发达国家相比，我国的制造业管理水平仍然存在很大差距。丰田生产方式给丰田、日本乃至全世界的企业所带来的巨大竞争力和收益是毋庸置疑的。我们现在需要做的，就是踏踏实实练好基本功，如此才能为未来的智慧工厂奠定坚实基础。因为，并不是发明了计算器和计算机，学生就不需要练习1+1的基础数学运算了；大家一定也承认，用鞭子来赶汽车是荒谬之举……

　　不仅如此，我们也知道精益已经远超出精益工具本身，而成为一种管理模式和管理思想。无论是过去、现在还是将来，这种消除价值创造过程中所有浪费、追求完美的精益思想是永不过时的。在2015年年末，中央提出2016年经济工作的五大任务中，“去产能”和“去库存”被明确写在其中，就是因为我们目前许多行业的产能过剩，库存太大，超过实际的市场即客户需求，造成资源的严重浪费。这些浪费不仅仅是指原材料的浪费，还包括存储、物流、人力、管理等各个环节有形和无形的巨大浪费。

　　精益生产的支柱之一“Just In Time”即“准时化生产”，其含义就是“刚刚好”，也就是在生产者或客户恰好需要的时候可以得到正好数量的供应，时间不早不晚，数量不多不少。60年前，丰田生产模式的创始人之一大野耐一先生说：“在业务中没有比过度生产更浪费资源的了。”库存浪费是7大浪费之首，库存是“万恶之源”，因为它会掩盖许多问题，让人失去解决问题的动力和急迫性。准时化生产所追求的是最低甚至“零”库存的状态，而这种状态的实现是基于客户的实际需求，而非生产者自己的一厢情愿。准时化生产的最终目的其实就是消除库存浪费，与我国政府2015年提出的“去产能”和“去库存”概念不谋而合。本书在情景4中虽然介绍的是如何通过看板实施拉动，但其中涉及的关于超市、基于物料分类的库存策略、为每个产品作计划（Plan for Every Part）以及拉动系统等精益方法不仅对单个企业本身库存的管理有帮助，在大数据的背景之下，也会为整个行业去库存任务的具体实施提供相应的思路和借鉴。

　　笔者在跨国公司工作的最近10年时间里，以质量经理以及价值流经理的角色，亲身经历并主导了公司在中国本土建立精益体系的整个过程，目睹了生产现场管理水平和业务绩效指标的显著改善，也看到了推行精益所带给大家思想上的改变，而这种改变表现在不断增强的团队凝聚力、彼此尊重的合作氛围、问题解决能力和持续改进精神等各个方面。

　　精益所涉及的数学知识并不复杂，不过实践精益并不容易,因为当逐渐学会使用精益的基本工具并继续深入下去的时候，就开始认识到改变人们的思想和行为才是最难的，这也是大多数企业难以最终成功导入精益模式的根本原因。

　　理解精益的思想和内涵非常重要，掌握精益工具的应用技巧是开启精益之旅的第一步，所以本书重点通过与情景案例相结合的方式来介绍精益推行中所使用的常用工具，这就是把这本书命名为《精益生产实践之旅》的原因。在阅读本书时，当读者看到精益工具在案例中的应用时，可能会认为应该还有更好的方法来解决这些问题或者有不同的观点,这都是非常正常的，恰恰符合精益所倡导的思想。

　　本书共有9个情景，每个情景以情节的特点进行命名，由此引出具有启发性的问题或者说明本情景的重点纲要，然后展开对精益工具应用的具体介绍。这样安排是为了让读者知道本情景要解决的问题，能够抓住重点，有的放矢地进行学习。

　　全书紧扣“精益就是消除一切不增值活动”这一中心，使读者从了解和认识浪费开始，逐步学会应用精益工具消除浪费。本书的情景1～4、情景6和情景8都明确提到了各种浪费，并且情景1和情景8遥相呼应，层次上逐步递进，既包括大家熟悉的生产流程中的浪费,又涵盖非生产区域和办公室中存在的浪费以及解决方法，使读者对精益的了解更加全面和深入。需要提及的是，因为非生产区域和办公室的精益活动与服务行业的特点相类似，所以其中提到的精益方法，也适用于医疗、金融、教育、餐饮、旅游乃至政府部门等服务业。

　　另外，在每个情景的后面均有要点梳理，概括了该情景所涵盖的主要内容和知识点，方便读者总结和学习。

　　由于本书涉及的精益知识点比较多，为了让读者更加清晰地了解本书的脉络并便于学习，总结成内容概要，见表1。

　　表1内容概要

　　情景 要解决的问题 精益工具及知识点 要点

　　情景1

　　�r如何认识浪费和消除浪费？

　　�r推行精益生产的过程是什么？

　　�r在推行精益的各个阶段，企业在精益活动和组织特点方面有何特征？

　　�r7大浪费

　　�r5W2H+ECRS法

　　�r精益实施路标

　　�r精益组织成熟度方格

　　认知精益

　　情景 要解决的问题 精益工具及知识点 要点

　　情景2

　　�r如何使用价值流图开启消除浪费之旅？

　　�r什么是价值流图？

　　�r如何绘制当前价值流图和将来价值流图

　　�r价值流图的定义和分类

　　�r产品家族分类和产品家族矩阵图

　　�r绘制现在价值流图的要点

　　�r绘制和应用将来价值流图的8点原则

　　�r价值流跟踪中心

　　通过价值流图开启精益之旅

　　情景3

　　�r如何识别操作者操作过程的明显浪费，确定工作要素，并通过快速改善消除浪费？

　　�r如何对工作要素进行时间观测？

　　�r如何进行单元化生产线设计？

　　�r如何基于流动的原则进行工序合并以及对人、机联合作业的生产线进行改善？

　　�r如何实现必需生产批量工序的连续流动？

　　�r节拍时间（TT）和周期时间（CT）

　　�r时间观察和快速改善（Quick Kaizen）

　　�r作业平衡图（BOC）

　　�r单元化生产设计原则

　　�r产品和过程准备（2P）

　　�r标准化作业

　　�r人、机联合作业

　　�r必需生产批量工序连续流的实现原则

　　�r车间整体布局优化方法

　　“流动”消除过程中的浪费

　　情景4

　　�r为什么说“库存浪费”是最大的浪费？

　　�r为什么需要拉动？

　　�r在哪里拉动？

　　�r哪些产品要建立超市？

　　�r如何计算超市的数量？

　　�r看板拉动系统是如何实施和运作的？

　　�r如何管理超市？

　　�r“Just In Time”的含义和目的

　　�r价值流中的超市

　　�rABC/XYZ方法确定物料的库存策略

　　�r超市的组成：周期库存、缓冲库存、安全库存、临时库存

　　�r通过为每个产品制订计划（PFEP）确定超市数量及看板数量

　　�r看板的分类

　　�r节拍工序的均衡化生产

　　�r拉动上游工序

　　�r加工工序生产间隔时间（EPEI）

　　�r超市管理

　　�r看板拉动的目视化管理

　　“拉动”就是“去库存”

　　情景5

　　�r在推行精益的过程中，实施流动或者拉动并不代表就一帆风顺，一定会面临许多问题，那么，如何解决问题呢？

　　�r如何正确对待问题？

　　�r如何培养团队解决问题的能力？

　　�r问题的分类

　　�r解决问题十步法

　　�rA3报告

　　�rA3报告和8D报告的区别

　　�r精益问题解决方法和六西格玛方法的结合

　　如何解决问题

　　情景6�r什么是TPM？

　　�r如何通过TPM保证设备的良好状态？

　　�r如何建立“零损失”的TPM目标？

　　�rTPM屋

　　�r基于八大支柱实施TPM

　　�rTPM中的“零损失”目标

　　�r没有时间进行TPM怎么办？

　　通过TPM实现零损失

　　情景 要解决的问题 精益工具及知识点 要点

　　情景7

　　�r什么是目视化管理？

　　�r目视化管理的意义是什么？

　　�r目视化管理有哪些？

　　�r如何保证目视化管理的有效性？

　　�r5S

　　�rTPM之目视化

　　�r安灯系统

　　�r绩效管理目视化

　　�r早会的目视化

　　�r一天分成每小时生产（DBH）方式

　　目视化使管理变得简单

　　情景8�r如何维护好已经建立的精益系统？

　　�r如何才能创造持续改进的文化？

　　�r如何将精益推行到非生产区域？

　　�r什么是非生产过程和办公室的浪费？

　　�r如何将精益扩展到供应商？

　　�r如何建立有效的精益系统并通过精益评估发现改善机会？

　　�r分层审核制度

　　�r精益改善提案

　　�r精益改善小组

　　�r非生产过程和办公室的浪费

　　�r非生产过程的价值流图

　　�r绩效指标异常和正常的管理

　　�r扩展价值流

　　�r精益绩效评估

　　建立持续改进的文化

　　情景9

　　�r什么是工业4.0？

　　�r工业4.0下精益扮演什么角色？

　　�r本土企业在工业4.0下的精益之路是什么？

　　�r工业4.0的概念

　　�r工业4.0构造屋

　　�r从经典精益理论看工业4.0

　　�r本土化企业在工业4.0下的精益之路

　　工业4.0下的精益之路

　　本书以一家机械加工企业（Bright Future,简称BF公司）为背景，介绍其推行精益生产以及整个公司精益体系建立的过程。这正是笔者在公司推行精益时的真实经历和亲身感受，所应用的精益工具和方法也都得到了真正的实践并取得了切实的效果。BF公司推行精益三年来所收到的实际效果见表2。

　　表2 BF公司绩效指标对比

　　指标 之前 之后 提升比例

　　安全

　　只关心安全事故发生的次数

　　没有关注与员工有关的人机工程学风险

　　建立岗位安全风险评估机制

　　安全管理以事故预防为主

　　评估岗位人机工程学风险，制订改善措施

　　100%的岗位人机工程学风险评估

　　针对人机工程学风险评级高的岗位，100%制订措施

　　安全生产1000天

　　质量

　　退货PPM：470 退货PPM：56 88%

　　准时交货率

　　92% 97% 5%

　　生产效率

　　26秒/件 18秒/件 30%

　　存货周转天数

　　72天 33天 54%

　　在写作本书前言时，笔者特意查阅了国内几家行业内知名上市企业第二季度的财务报表，重点关注它们的存货周转天数，见表3。

　　表3 国内行业内知名上市企业的库存天数列表

　　行业 库存周转天数 行业 库存周转天数

　　工程机械公司一 >700天

　　钢铁公司一 >100天

　　工程机械公司二 >200天

　　钢铁公司二 >100天

　　电器公司一 >80天

　　水泥公司一 >90天

　　电器公司二 >100天

　　水泥公司二 >90天

　　相对于发达国家的知名公司，我国大多数企业的库存水平无疑是偏高的，造成整个行业的过剩库存，这也是国家提出“去库存”的原因，因此，精益之路对我们来说恰逢其时，也任重而道远。

　　在过去的10年时间里，写精益的书籍已经很多，要么以写精益思想为主，要么以介绍精益工具为主,而本书将精益思想、工具和具体实践相结合，希望能够对热爱精益的人们有所启发和帮助。

　　在本书的编写过程中，感谢妻子和女儿对我的支持和鼓励。在本书的出版过程中，感谢标杆精益益友会会长、广东精益管理研究院院长郭光宇先生的推荐。

　　由于本人水平有限，书中难免有疏漏之处，敬请广大读者指正。

　　编 者

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