产品特色

编辑推荐

1.随书附赠设备保全管理表格汇总手册一本，内含46张企业常备表格，方便读者随手翻查，拿来即用。
2.设备是企业的骨骼，员工是企业的血液。很多企业都在尝试让骨骼强壮，让血液永葆活力，但总是无功而返；不少企业试图在透过一系列柔性化的活动，希望改变血液进而改变企业的骨骼，然而效果并不是非常明显，也有些企业系统通过自主维护来改变现状，但很多企业依然走不出自主维护的技术性思维习惯，导致企业自主维护惨败，落下精益TPM全面生产维护是“镜中花水中月”中看不中用的结论。
3.三位作者深入企业一线，把来自生产环节的具体问题进行了总结：
设备强制劣化和自然劣化层出不穷，处于严重的非受控状态；
设备故障频发不断，生产效率和QCD由于设备不稳定而被制约；
现场管理混乱，设备脏污，漏油，松动，偏心，异音，过热；
我是操作员，你是维修员，井水不犯河水；
维护人员即使不停的加班加点，依旧被称为救火队员；
维修费用居高不下，维护技能欠缺，头疼医头，脚痛医脚；
培而不训，缺乏实战其基础，后遗症不断；
费用压缩，囊中羞涩；
涉外咨询，虽效果明显，但费用居高其波及面欠广等。
4.设备的基础管理非常重要，忽视了基础管理，犹如沙地盖楼、根基不稳。当工业4.0、工业大数据正火，与工业息息相关的设备成为了很火的一个行业之一，但如何让这把火不是烧一烧，而是持续下去。这成为了设备管理人需要考虑的一个问题。为此三位作者结合多年企业管理的经验，以及来自一线的实战经验，系统编制此实战性课程。
5.三位作者有多年外资企业成功精益设备管理的经验，并且熟悉知识理论的梳理，本数具有以下三点优势：
（1）知识讲解通俗化。从读者角度出发，力争满足各层级读者的需求，如设备管理人员关注如何提升当前企业设备管理；精益咨询顾问希望从非专业角度了解专业设备管理；未入社会人员希望了解设备管理的相关内容等，作者均进行了系统考虑。
（2）内容案例表格化。作者力争从零基础的角度出发，为读者提供详实的案例与表格，读后即可应用实践之功效。
（3）项目推进流程化。每一部分的内容讲解均从流程开始，以保证读者有一个完整概貌，让读者在后面的阅读中与实践中有一个清晰衔接。

内容简介

《图解精益生产之自主保全管理实战》结合作者多年企业管理的经验和来自一线的实战经验，介绍精益设备自主维护推进的技巧方法和了精益设备自主维护的全流程，众多案例、图表和流程图帮助读者深入了解自主保全的方方面面，是一套实战性、系统性的课程。《图解精益生产之自主保全管理实战》适合制造业从事生产管理的管理人员（含物流、生产现场管理、制造工艺管理人员）和生产计划人员阅读。

作者简介

刘洪涛
500强企业班组建设、改善体系搭建与TPM设备管理实践者
某汽车生产工厂精益生产推进主管
曾跟随日本丰田汽车生产现场改善专家推进JMS-P5设备自主保全活动、产能提升项目以及降本改善项目；在生产准备解读方面跟随日本丰田汽车专家推进JMS-P2生产准备解读活动
职业生涯前五年系统接受日本丰田汽车专家的专业培训，曾赴日本丰田元町工厂、奥德克斯工厂、大兴物流交流学习
八年精益生产实践经验，在两个新建的自主pinpai整车制造工厂搭建班组管理体系、现场改善体系及QC小组管理体系，协助建立自主保全体系；指导QC小组活动，曾获得北京市QC小组成果发表会一等奖，两次获得三等奖；JMS-P5设备自主保全活动获得北京市创新成果一等奖

柳 草
美国博能特精益讲师
企业培训师（人力和社会资源保障部认证）
专注于以员工为中心的低成本改善管理
专注于管理干部运营力提升与团队建设管理
国内为数不多的实战、实效型改善与人才复制专家，在现场多年摸爬滚打中积累了丰富的咨询与培训经验，并系统接受过日本、美国专家的专业指导；帮助多家企业实现了QCD指标的改善，部分企业指标改善程度达60%；现担任多家高校总裁班课程主讲老师和知名咨询机构顾问

王清满
咨询顾问
东莞精启企业管理咨询有限公司兼职咨询师
美资Linear Electronics（SZ）LTD公司精益导师
艾默生家电应用（深圳）有限公司精益gaoji工程师
精益gaoji工程师Six sigma黑带
艾默生精益Lean Champion认证

目录

第一部分　自主维护概述
第1章何谓当代企业的自主维护1
1．1　什么叫自主维护2
1．1．1　一场深刻的文化变革3
1．1．2　一场短视行为的活动4
1．1．3　操作者自主维护该干的与不该干的事4
1．1．4　理清三级保养与自主维护区别5
1．2　自主维护活动中生产与维护的关系6
1．3　自主维护的步骤与效果8

第2章为什么企业需要自主维护11
2．1　自主维护本身有着鲜明的契合国情的优越性12
2．2　设备自主维护管理势在必行13
2．2．1　故障是如何产生的14
2．2．2　员工不参与的结果14
2．2．3　操作者是感知设备冷暖的第一人15
2．2．4　从重要紧急转化为不重要不紧急的必要途径16
2．3　有形效果明显16
2．3．1　自主维护耗时与故障时间关系16
2．3．2　自主维护可有效降低成本17
2．4　无形效果更显著17

第3章从人本角度看自主维护19
3．1　公司有义务打造员工自我展示平台21
3．2　自上到下灌输转为自下而上传递22
3．3　通过参与自主维护，提升个人价值24

第4章“转变观念，找对思路”为我所用27
4．1　精心理解现场自主维护28
4．2　故障削减和自主维护不同29
4．3　自主维护的推进适用PDCA循环30
4．4　自主维护各阶段的共同管理活动32
4．5　管理者在自主维护活动中的作用33

第二部分自主维护的7个步骤
第5章初期清扫37
5．1　基础概念39
5．1．1　何谓初期清扫39
5．1．2　初期清扫的种类40
5．1．3　推进初期清扫活动目标40
5．1．4　初期清扫的现实意义41
5．1．5　初期清扫是5S清扫的深入42
5．1．6　清扫与点检并重43
5．2　初期清扫的9个步骤44
5．2．1　活动计划书制定44
5．2．2　设备责任区域划分45
5．2．3　安全教育（危险预知训练）47
5．2．4　设备基础知识教育54
5．2．5　清扫用具准备55
5．2．6　清扫活动的实施56
5．2．7　F牌管理61
5．2．8　清扫工具的开发66
5．2．9　制作设备清扫基准书72
5．3　初期清扫相关活动案例73
5．3．1　开展定点摄影活动73
5．3．2　开展清扫活动竞赛74
5．3．3　构建初期清扫作业推进指南78

第6章现场源头治理83
6．1　源头治理与改善刻不容缓85
6．1．1　现场源头治理势在必行85
6．1．2　没有问题就是最大的问题85
6．1．3　现场源头现象那点事儿86
6．2　何谓“源头现象”87
6．2．1　污染源87
6．2．2　难扫源88
6．2．3　浪费源88
6．2．4　质量源89
6．2．5　故障源90
6．2．6　风险源91
6．3　现场源头治理的10个步骤91
6．3．1　组建团队92
6．3．2　源头认知93
6．3．3　现场实战96
6．3．4　源头MAP（地图）绘制98
6．3．5　源头排序99
6．3．6　矩阵绘制100
6．3．7　Why-Why分析101
6．3．8　统计分析107
6．3．9　工具开发107
6．3．10　荣誉激励110
6．3．11　零基准不怕慢就怕站112

第7章临时基准构建115
7．1　临时基准“准不准”117
7．1．1　维护点检是设备正确使用第一步117
7．1．2　清扫就是点检，这没错117
7．1．3　我的设备不维护，情理之中118
7．1．4　混淆视听—可悲的面子工程119
7．2　基准书构建的6个步骤120
7．2．1　一成九定先学习121
7．2．2　部位分解获认知126
7．2．3　全力合作编基准128
7．2．4　记录转换透彻化142
7．2．5　专家上阵来示范145
7．2．6　用心绘制路线图145

第8章总点检教育—专精操作员培养149
8．1　总点检教育的12个步骤151
8．1．1　组建团队151
8．1．2　总点检调研/定内容152
8．1．3　教材准备/总点检表153
8．1．4　总点检计划编制178
8．1．5　管理者培训180
8．1．6　传导教育183
8．1．7　总点检现场实施196
8．1．8　点检问题发现197
8．1．9　问题复原改善197
8．1．10　总点检PK台200
8．1．11　总点检知识汇编201
8．1．12　效率化思考203
8．2　高速冲床总点检系统案例203
8．2．1　设备本体系统203
8．2．2　连接系统204
8．2．3　驱动系统205
8．2．4　润滑系统208
8．2．5　油压系统208
8．2．6　电控系统208
8．2．7　电控箱213
8．2．8　高速冲床每日点检214
8．3　设备安全总点检的管理216
8．3．1　清扫作业与安全确保216
8．3．2　给油作业与安全确保217
8．3．3　点检作业与安全确保217
8．3．4　高处的初期清扫与安全确保218
8．3．5　发生源和困难源消除与安全确保219
8．3．6　设备总点检与安全确保220

第9章自主点检及效率化提升221
9．1　基本概念223
9．1．1　自主点检使总点检进一步落地223
9．1．2　自主点检需要效率理念作为指引223
9．1．3　自主点检需要学会“偷懒”223
9．1．4　建立第一道防护屏障新体会224
9．1．5　再论设备自主点检的目的225
9．2　自主点检的3个步骤226
9．2．1　组建团队227
9．2．2　步骤回顾227
9．2．3　点检深入236
9．3　15分钟点检活动策划251

第10章标准化255
10．1　基本概念257
10．1．1　标准化是改善的基础257
10．1．2　1～5阶段应用检讨257
10．1．3　再梳理“编写一体”258
10．2　相关管理标准化制度263
10．2．1　点检管理制度263
10．2．2　设备故障记录管理办法271
10．2．3　设备故障记录管理办法282
10．2．4　设备润滑管理规定285
10．2．5　设备操作指导书的编制291

第11章自主管理297
11．1　自主管理简述299
11．2　走动管理307
11．2．1实施的意义307
11．2．2实施的步骤308
11．2．3走动管理成功的因素312
11．3　问题点汇集与透明化312
11．4　指标收集管理系统化314
11．4．1　设备管理指标分类和定义314
11．4．2　指标计算公式315
11．4．3　数据收集和表格315
11．4．4　指标分析和改善320
11．4．5　OEE管理320

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