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《HAZOP培訓係列教材：危險與可操作性分析（HAZOP）基礎及應用》是一本主要麵嚮企業領導和政府安全監管人員以及其他非專業從事安全評價人員的普及性讀物。 《HAZOP培訓係列教材：危險與可操作性分析（HAZOP）基礎及應用》還針對主要讀者對象是企業領導和政府安全監管人員的特點，增加瞭新的內容。《HAZOP培訓係列教材：危險與可操作性分析（HAZOP）基礎及應用》從管理工作的需要齣發，在介紹HAZOP方法基本知識及其應用的同時，突齣介紹瞭HAZOP方法的起源、發展和特點；HAZOP方法與企業安全生産以及過程安全管理的關係；與其他危險分析方法的關係；分彆介紹瞭在工程設計、生産運行、間歇過程、操作規程、電子電氣係統、應急計劃中應用HAZOP分析的特點和方法要點，以及HAZOP分析的成功因素；介紹瞭HAZOP方法的局限性和應用進展，這些內容會給讀者一個更寬闊的視野，以便正確地把握HAZOP分析與企業安全生産管理各要素之間的關係，正確地領導、組織企業開展HAZOP分析工作。

內容簡介

《HAZOP培訓係列教材：危險與可操作性分析（HAZOP）基礎及應用》全麵地介紹瞭HAZOP方法的起源、發展、特點和實施HAZOP分析的方法要點、基本步驟；分彆介紹瞭在工程設計、生産運行、間歇過程、操作規程、電子電氣係統、應急計劃中應用HAZOP分析的特點和方法要點；還介紹瞭與HAZOP分析有關的風險矩陣等相關知識。另外，還特彆介紹瞭HAZOP方法與企業安全生産以及過程安全管理的關係；與其他危險分析方法的關係；介紹瞭HAZOP分析的成功因素以及HAZOP方法的局限性和應用進展。這些內容會給讀者一個更寬闊的視野，以便於理解開展HAZOP分析的必要性以及如何正確地領導、組織企業開展HAZOP分析工作。
《HAZOP培訓係列教材：危險與可操作性分析（HAZOP）基礎及應用》是HAZOP培訓係列教材中的普及性教材，可作為針對政府安全監管人員、企業領導等非專業從事安全評價工作人員的HAZOP培訓教材，也可以作為高等院校化學工程、安全工程等專業的選修課教材。

內頁插圖

目錄

專用名詞術語
第1章 引言
1.1 企業安全生産與HAZOP分析
1.1.1 事故發生原因的多樣性和普遍性
1.1.2 傳統安全設計技術存在缺陷
1.1.3 企業存在多種事故隱患
1.1.4 重大工藝過程事故教訓
1.1.5 實施HAZOP分析的必要性
1.2 什麼是HAZOP分析方法
1.2.1 HAZOP分析方法的由來和特點
1.2.2 HAZOP分析的基本步驟
1.2.3 HAZOP分析相關的術語
1.3 HAZOP分析與企業效益
1.3.1 係統提升企業生産的安全性
1.3.2 設計階段實施HAZOP分析的效益
1.3.3 生産運行階段實施HAZOP分析的效益
1.4 過程安全管理
1.4.1 過程安全管理概念
1.4.2 過程安全管理法規的沿革
1.4.3 過程安全管理係統簡介
1.4.4 工藝危險分析與過程安全管理的關係

第2章 HAZOP分析方法
2.1 HAZOP分析啓動
2.2 HAZOP分析的目標
2.3 HAZOP分析範圍的界定
2.4 選擇HAZOP分析團隊
2.5 HAZOP分析的準備
2.5.1 製定HAZOP分析計劃
2.5.2 收集HAZOP分析需要的技術資料
2.6 HAZOP分析
2.6.1 基本步驟
2.6.2 節點劃分
2.6.3 設計意圖描述
2.6.4 偏離確定
2.6.5 不利後果識彆
2.6.6 原因識彆
2.6.7 現有安全措施識彆
2.6.8 評估風險等級
2.6.9 提齣建議措施
2.7 HAZOP分析文檔跟蹤
2.7.1 HAZOP分析錶
2.7.2 HAZOP分析報告
2.7.3 文檔簽署
2.7.4 後續跟蹤和職責
2.7.5 HAZOP分析的關閉
2.8 HAZOP分析審核
2.9 某中試裝置HAZOP分析案例
2.9.1 HAZOP分析對象
2.9.2 HAZOP分析描述
2.9.3 結果討論
2.9.4 後續跟蹤
2.9.5 結論和觀察
2.9.6 原因到原因方法
2.9.7 風險評估

第3章 HAZOP分析中風險矩陣的應用
3.1 風險和風險矩陣
3.2 不利後果嚴重度分類
3.3 不利後果嚴重度分級
……

第4章 HAZOP分析的成功因素
第5章 HAZOP分析方法的應用
第6章 HAZOP分析方法的局限性及進展
附錄1 常用引導詞及含義錶
附錄2 常用偏離錶和常用偏離說明
附錄3 典型初始事件發生頻率錶
附錄4 常見不利後果嚴重度分級錶
附錄5 常用安全措施錶
附錄6 常見獨立保護層頻率消減因子
附錄7 化學反應的危險檢查
附錄8 HAZOP分析檢查錶
參考文獻

精彩書摘

1.1.2傳統安全設計技術存在缺陷
化學工業以往大量的災難性事故證明，傳統工程設計中的安全設計存在缺陷。設計的缺陷可能給生産裝置埋下重大隱患，主要原因如下：
（1）現代化裝置的日益復雜化和高度一體化，使得生産規模日益擴大，危險化學品的存量增加，齣現事故的風險因此增加。設計人員對如此大型和復雜的係統還缺乏事故防範經驗、對事故可能導緻的重大後果及影響可能缺乏預測和評估、事故預防措施尚未經曆過實際考驗和驗證。自動控製技術廣泛應用於工藝裝置，其水平的提高既帶來瞭效益，也給設計提齣瞭需要考慮控製係統的可靠性、軟件和電子係統的潛在風險等新課題。因此安全設計技術（包括安全設計規範）有待提高，安全設計需要通過係統的方法加以完善。
（2）傳統設計方法容易産生設計缺陷和遺漏。主要問題是：在全部設計過程中沒有考慮本質安全設計；早期的設計安全規範缺乏或不完善；使用單純依靠經驗的檢查錶方法審查設計的安全性，難於全麵深入地識彆潛在危險。另外，常常由於設計進度緊迫、時間短、任務重、人員不足等因素導緻安全設計被省略，或者錯過瞭提齣安全措施的最佳時機。
（3）設計團隊會把注意力集中在單個設備的安全上，對工藝係統如何作為一個整體發揮其功能，往往缺乏係統化與結構化的分析，導緻設計的安全措施功能不足，在生産運行階段不能有效發揮作用，甚至成為發生事故的隱患。
（4）設計人員的知識和經驗有限。不可能要求所有設計人員都有豐富的安全知識和設計經驗，通曉各種安全措施的原理、設計和應用要領。如果沒有嚴格的有效的安全設計審查方法與手段，安全設計缺陷則不可避免。
一個設計上不安全的工廠無法僅靠安全措施、安全儀錶係統（SIS）、緊急停車係統（ESD）或操作規程來矯正或減緩潛在的事故危險。設計任何一個工廠的主要目標，是盡可能達到本質安全的工廠，以便減少對保護係統的依賴。在工程設計階段，就應當積極地考慮采用安全的和較為簡單的工藝過程；采用危險性小的物料；降低工作溫度和壓力；減少存量。在此基礎之上，根據閤理可行的降低風險原則（ALARP），依據相關安全設計規範，考慮設置有效的安全措施。例如安全閥、危險存量隔離閥、基本過程控製係統（BPCS）、報警、聯鎖、毒物泄漏檢測、功能安全儀錶、緊急停車係統、防爆設施、防火設施、防火堤等。在工程設計上就把潛在的事故風險降低到要求的範圍以內。
……

前言/序言

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