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《HAZOP培训系列教材：危险与可操作性分析（HAZOP）基础及应用》是一本主要面向企业领导和政府安全监管人员以及其他非专业从事安全评价人员的普及性读物。 《HAZOP培训系列教材：危险与可操作性分析（HAZOP）基础及应用》还针对主要读者对象是企业领导和政府安全监管人员的特点，增加了新的内容。《HAZOP培训系列教材：危险与可操作性分析（HAZOP）基础及应用》从管理工作的需要出发，在介绍HAZOP方法基本知识及其应用的同时，突出介绍了HAZOP方法的起源、发展和特点；HAZOP方法与企业安全生产以及过程安全管理的关系；与其他危险分析方法的关系；分别介绍了在工程设计、生产运行、间歇过程、操作规程、电子电气系统、应急计划中应用HAZOP分析的特点和方法要点，以及HAZOP分析的成功因素；介绍了HAZOP方法的局限性和应用进展，这些内容会给读者一个更宽阔的视野，以便正确地把握HAZOP分析与企业安全生产管理各要素之间的关系，正确地领导、组织企业开展HAZOP分析工作。

内容简介

《HAZOP培训系列教材：危险与可操作性分析（HAZOP）基础及应用》全面地介绍了HAZOP方法的起源、发展、特点和实施HAZOP分析的方法要点、基本步骤；分别介绍了在工程设计、生产运行、间歇过程、操作规程、电子电气系统、应急计划中应用HAZOP分析的特点和方法要点；还介绍了与HAZOP分析有关的风险矩阵等相关知识。另外，还特别介绍了HAZOP方法与企业安全生产以及过程安全管理的关系；与其他危险分析方法的关系；介绍了HAZOP分析的成功因素以及HAZOP方法的局限性和应用进展。这些内容会给读者一个更宽阔的视野，以便于理解开展HAZOP分析的必要性以及如何正确地领导、组织企业开展HAZOP分析工作。
《HAZOP培训系列教材：危险与可操作性分析（HAZOP）基础及应用》是HAZOP培训系列教材中的普及性教材，可作为针对政府安全监管人员、企业领导等非专业从事安全评价工作人员的HAZOP培训教材，也可以作为高等院校化学工程、安全工程等专业的选修课教材。

内页插图

目录

专用名词术语
第1章 引言
1.1 企业安全生产与HAZOP分析
1.1.1 事故发生原因的多样性和普遍性
1.1.2 传统安全设计技术存在缺陷
1.1.3 企业存在多种事故隐患
1.1.4 重大工艺过程事故教训
1.1.5 实施HAZOP分析的必要性
1.2 什么是HAZOP分析方法
1.2.1 HAZOP分析方法的由来和特点
1.2.2 HAZOP分析的基本步骤
1.2.3 HAZOP分析相关的术语
1.3 HAZOP分析与企业效益
1.3.1 系统提升企业生产的安全性
1.3.2 设计阶段实施HAZOP分析的效益
1.3.3 生产运行阶段实施HAZOP分析的效益
1.4 过程安全管理
1.4.1 过程安全管理概念
1.4.2 过程安全管理法规的沿革
1.4.3 过程安全管理系统简介
1.4.4 工艺危险分析与过程安全管理的关系

第2章 HAZOP分析方法
2.1 HAZOP分析启动
2.2 HAZOP分析的目标
2.3 HAZOP分析范围的界定
2.4 选择HAZOP分析团队
2.5 HAZOP分析的准备
2.5.1 制定HAZOP分析计划
2.5.2 收集HAZOP分析需要的技术资料
2.6 HAZOP分析
2.6.1 基本步骤
2.6.2 节点划分
2.6.3 设计意图描述
2.6.4 偏离确定
2.6.5 不利后果识别
2.6.6 原因识别
2.6.7 现有安全措施识别
2.6.8 评估风险等级
2.6.9 提出建议措施
2.7 HAZOP分析文档跟踪
2.7.1 HAZOP分析表
2.7.2 HAZOP分析报告
2.7.3 文档签署
2.7.4 后续跟踪和职责
2.7.5 HAZOP分析的关闭
2.8 HAZOP分析审核
2.9 某中试装置HAZOP分析案例
2.9.1 HAZOP分析对象
2.9.2 HAZOP分析描述
2.9.3 结果讨论
2.9.4 后续跟踪
2.9.5 结论和观察
2.9.6 原因到原因方法
2.9.7 风险评估

第3章 HAZOP分析中风险矩阵的应用
3.1 风险和风险矩阵
3.2 不利后果严重度分类
3.3 不利后果严重度分级
……

第4章 HAZOP分析的成功因素
第5章 HAZOP分析方法的应用
第6章 HAZOP分析方法的局限性及进展
附录1 常用引导词及含义表
附录2 常用偏离表和常用偏离说明
附录3 典型初始事件发生频率表
附录4 常见不利后果严重度分级表
附录5 常用安全措施表
附录6 常见独立保护层频率消减因子
附录7 化学反应的危险检查
附录8 HAZOP分析检查表
参考文献

精彩书摘

1.1.2传统安全设计技术存在缺陷
化学工业以往大量的灾难性事故证明，传统工程设计中的安全设计存在缺陷。设计的缺陷可能给生产装置埋下重大隐患，主要原因如下：
（1）现代化装置的日益复杂化和高度一体化，使得生产规模日益扩大，危险化学品的存量增加，出现事故的风险因此增加。设计人员对如此大型和复杂的系统还缺乏事故防范经验、对事故可能导致的重大后果及影响可能缺乏预测和评估、事故预防措施尚未经历过实际考验和验证。自动控制技术广泛应用于工艺装置，其水平的提高既带来了效益，也给设计提出了需要考虑控制系统的可靠性、软件和电子系统的潜在风险等新课题。因此安全设计技术（包括安全设计规范）有待提高，安全设计需要通过系统的方法加以完善。
（2）传统设计方法容易产生设计缺陷和遗漏。主要问题是：在全部设计过程中没有考虑本质安全设计；早期的设计安全规范缺乏或不完善；使用单纯依靠经验的检查表方法审查设计的安全性，难于全面深入地识别潜在危险。另外，常常由于设计进度紧迫、时间短、任务重、人员不足等因素导致安全设计被省略，或者错过了提出安全措施的最佳时机。
（3）设计团队会把注意力集中在单个设备的安全上，对工艺系统如何作为一个整体发挥其功能，往往缺乏系统化与结构化的分析，导致设计的安全措施功能不足，在生产运行阶段不能有效发挥作用，甚至成为发生事故的隐患。
（4）设计人员的知识和经验有限。不可能要求所有设计人员都有丰富的安全知识和设计经验，通晓各种安全措施的原理、设计和应用要领。如果没有严格的有效的安全设计审查方法与手段，安全设计缺陷则不可避免。
一个设计上不安全的工厂无法仅靠安全措施、安全仪表系统（SIS）、紧急停车系统（ESD）或操作规程来矫正或减缓潜在的事故危险。设计任何一个工厂的主要目标，是尽可能达到本质安全的工厂，以便减少对保护系统的依赖。在工程设计阶段，就应当积极地考虑采用安全的和较为简单的工艺过程；采用危险性小的物料；降低工作温度和压力；减少存量。在此基础之上，根据合理可行的降低风险原则（ALARP），依据相关安全设计规范，考虑设置有效的安全措施。例如安全阀、危险存量隔离阀、基本过程控制系统（BPCS）、报警、联锁、毒物泄漏检测、功能安全仪表、紧急停车系统、防爆设施、防火设施、防火堤等。在工程设计上就把潜在的事故风险降低到要求的范围以内。
……

前言/序言

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